现今，大型注塑模具在市场上的需求量迅速攀升，从电视机再到汽车仪表板领域，模具设计者们一直在进行模具尺寸和复杂性的调整。但不是每个模具厂家都能生产出大型注塑模具，因为这其中存在很多加工障碍，而且大型注塑模具的加工有较高的难度。

要想解决大型注塑模具加工的问题，我们必须先研究出一台大型注塑模具的加工中心的几个设计特性。

（1）恒定的热量技术

如果大型注塑模具应用了热量稳定技术，在相同的环境下变化将会导致3度柱体温度的改变，或改变轴心角平面0.030mm。如果选择的机器是热量恒定的，就会减少混合配料的难度，从而减少手工抛光。然而，机器的设计已经包括了对环境热量影响的考虑，以避免外部空气对部件加工的影响。

（2）大型钢铁铸件和处理热量的心轴

一台用来打磨大型部件的机器重要的设计点之一，就是大型钢铁铸件和能处理热量的心轴。在大型机器成型、增强硬度和降低热量等方面，钢铁铸件仍然是其稳定的材料。而心轴就需要采用内部技术进行冷却，以保证心轴不会发生自燃或者因高温产生成品的误差。为使大型注塑模具的表面达到标准质量要求，需要加工机器大幅度减少二次放电和手工抛光的时间。加工大型注塑模具一般都要几天的时间，在加工过程中，外部条件会发生变化，如果要达到必要的精确度，就必须考虑到这些可能发生的变化。

（3）精确定位和可重复性

如果想让大型注塑模具的抛光和毛坯加工在同一台机器上完成，那么一定要考虑产品的精确度。选择的模具加工中心必须能进行精确的定位，而且小型机器要具有可重复性。

（4）机器的反馈

为了保证加工的精确性，还需要能够清楚地意识到机器的反馈。反馈标准为1微米是很常见的。如果反馈达到0.050微米，那么抛光的精确度是几乎完美的。如果能控制反馈，即使用细分螺钉都能改进表面的精确度。